Der Sprung auf die nächste Stufe

Fagt man Timo Wilkens, warum sich Vomo dafür entschieden hat, zum wiederholten Mal in Technologien von Biesse zu investieren, dann formuliert es der Produktionsleiter des Unternehmens so: „Biesse ist ein langjähriger Partner, wir kennen alle unsere Ansprechpersonen. Das ist für uns eine bewährte und verlässliche Zusammenarbeit.“

Woher aber kam der Impuls, innerhalb eines Jahres gleich zwei neue Maschinen anzuschaffen? „Der Wachstumsentwicklung eines Unternehmens muss auch immer eine Modernisierung des Maschinenparks entgegenstehen“, begründen Klemens Mormann und Jan Voß, Geschäftsführer bei Vomo. Das Unternehmen steht an einem Punkt, wo der Sprung ein bisschen größer ausfällt. Denn gerade bei den Maschinen ist ein Investitionsstau aufgelaufen. „Und dem galt es, zu begegnen“, so die beiden.

Vomo Leichtbautechnik versteht sich als Produzent, Zulieferer und verlängerte Werkbank für seine Partner. So werden Dienstleistungen wie Lohnverpressungen ebenso angeboten wie Konfektionierung und die Anfertigung von Serienrohlingen. Zielgruppen sind Messebau, Ausstellungsbau für Museen und Galerien, Möbel- und Türenindustrie, Laden-, Caravan- und Innenausbau, Tischler und Schreiner.

Der Slogan von Vomo klingt eingängig: „Wir machen es für Sie leichter!“ Denn die gemeinsame Grundlage ist stets die Papierwabe. Die Spezialisierung hierbei liegt nicht nur in der Herstellung der Wabenplatte als Rohplatte, sondern in der Bandbreite der Konfigurationsmöglichkeiten. Schon während des Fertigungsprozesses können Rahmen und Einleger ins Element eingebracht werden. Welche genau, obliegt dem Kunden. Die Vorteile der Platten, deren Wabe aus knapp 90 Prozent Altpapier besteht, sind Modularität, Flexibilität und nicht zuletzt Nachhaltigkeit.

Während der Corona-Pandemie entschied die Vomo-Geschäftsführung, eine lange geplante Erweiterung der Fertigungskapazitäten durchzuführen. So wurden eine zweite Halle errichtet und die Markt-Erweiterung in Angriff genommen. Heute wird auf weiteren 3.000 m² Fläche gefertigt. „Im Verlauf eines Jahres wandern pro Quartal etwa 50 bis 60 Seefracht-Container durch die Hallentore ein und aus, um allein die Logistik der Art Basel in Miami, Hongkong, Basel und dem jüngsten Ableger in Paris abzuwickeln“, schätzt Geschäftsführer Jan Voß. Nahezu zeitgleich zum Neubau wurde das Vertriebsnetzwerk für den Messe- und Eventbereich weiter ausgebaut.

Wie das Alleinstellungsmerkmal des Unternehmens, die Sandwichverbundelemente, genau entstehen, erläutert Franciska Michaelis, Head of Strategy bei Vomo. Sie führt durch die Produktionshalle, wo auch die Vormaterialien wie Massivholz, HDF und Spanplatten gelagert sind. An der „Selco EB 80“-Plattenaufteilsäge von Biesse wird das Material zugeschnitten, damit die richtigen Formate zum Pressen und Weiterverarbeiten zur Verfügung stehen. Die Säge läuft laut Produktionsleiter Timo Wilkens seit ihrer Anschaffung 2006 „sehr zuverlässig“.

Die „EB 80“, was für 80 mm Schnitthöhe im Maximum steht, firmiert seit Ende März offiziell unter neuem Namen: „Rover Cut Go S F 80“. Zum Hintergrund: Biesse hatte Anfang des Jahres sein Portfolio in allen Bereichen überarbeitet, neu strukturiert und im Bereich Glas und Stein erweitert. Im Zuge dessen wurden auch die Produktbezeichnungen der Maschinen neu definiert.

Der nächste Schritt in der Produktion ist die Leimauftragsmaschine. „Das Rohmaterial wird hindurchgeschoben, der Leim über die Rollen aufgetragen“, verdeutlicht Franciska Michaelis. Die Werkstücke kommen hinten wieder heraus und gehen auf die automatisierte Durchlaufpresse. Die durch Leim verbundenen Schichten werden ergänzt sowie die Papierwabe eingelegt.

2024 investierte Vomo in eine „Rover A 15.42 Plus“ von Biesse. „Auf dieser CNC erfolgt die Profilierung der Rohlinge“, erläutert Biesse-Gebietsverkaufsleiter Jan Deupmann. „Hier sind sämtliche Konturen, Formen, Aus- und Gehrungsschnitte machbar. Im Grunde gibt es kaum Grenzen in der Bearbeitung.“ Vor allem ihre Fünf-Achs-Technologie macht die Maschine ideal für komplexe Formen und Freiformteile. Je nach Bedarf sind Werkzeugwechselsysteme wie Ketten- und Revolverwechsler modular anpassbar. Der Bedienkomfort ist durch die intelligente Software „B-Suite“ („B-Solid“) gewährleistet.

In die Maschine, die künftig unter der Produktbezeichnung „Rover Up M G P 15.42“ läuft, ist ein vollautomatischer Tisch verbaut. Blocksauger und Konsolen im so genannten „Electronic Positioning System“ (EPS) – des von Biesse selbst entwickelten, automatisch positionierenden Maschinentischs für CNC-Bearbeitungszentren – verstellen sich vollautomatisch und fahren an die vorgegebenen Positionen. Dadurch werden Fehlerquellen eliminiert, Rüstzeiten reduziert und Ergonomie großgeschrieben. „Je nach Programm, das aus der Arbeitsvorbereitung oder an der Maschine generiert wird, kann die Sauger-Position vorgegeben werden, sodass der Mitarbeiter nichts mehr händisch verstellen muss“, verdeutlicht Deupmann. Das Tischsystem sei einzigartig, ist der Einsatz von Saugern und Rahmenspannern doch ohne zusätzliche Schläuche möglich.

„Die ,Rover A Plus´ gibt uns mehr Möglichkeiten, diverse Sonderelemente einfacher zu fertigen als früher und stellt eine deutliche Arbeitsersparnis dar“, bestätigt auch Produktionsleiter Timo Wilkens. Mussten in der Vergangenheit beispielsweise Eck-Elemente, die auf Gehrung verleimt werden, nochmal händisch angeschnitten werden. „Das können wir jetzt durch die fünfte Achse direkt auf der Maschine erledigen, weil wir die Spindel schwenken können. Ein Riesen-Vorteil.“ Zudem sei mehr Leistung bei den Säge-Aggregaten zu verzeichnen.

Die „Rover B 19.50“ aus dem Jahr 2015, die in der Produktionshalle direkt daneben steht und künftig unter der Bezeichnung „Rover Multi Pro M G 19.50“ läuft, ist eine Ergänzung für schwere Zerspanung, wie Jan Deupmann erläutert. Noch robuster gebaut als die „Rover A Plus“, verfügt sie über eine doppelte Spindelkonfiguration mit Bohrköpfen auf dem Y-Portal und ist damit ideal für parallele Bearbeitungen und schnellere Werkzeugwechsel. Durch hohe Taktzeiten liefert sie mehr Output und ist auf Effizienz getrimmt. Als solche sei sie gut für die Türen- und Treppenfertigung und für Fensterbau mit hoher Materialabtragsleistung geeignet, resümiert Deupmann.

„Unser zweites Schmuckstück ist die Kantenanleimmaschine“, geht Franciska Michaelis ein paar Schritte weiter. „Diese wird für die Tisch-Elemente benötigt, die wir bauen, und ist eine Riesen-Erleichterung.“ Anfang des Jahres hat Vomo eine ältere „Stream B“ gegen die neueste „Stream A Smart“ mit Rückführung ausgetauscht. Die neue Serie automatischer einseitiger Kantenanleimmaschinen – die künftig unter der Bezeichnung „Rover Edge up S“ läuft – bietet sich besonders für Handwerker und Kleinbetriebe an, die Wert auf eine einfache Bedienung legen.

„Schon mit der Stelllänge der Maschine punkten wir bei Kunden, wenn Räumlichkeiten optimal genutzt werden müssen“, erläutert Florian Sieber, Technology Application Manager DACH bei Biesse. Wie hier in Laer, wo sich Produktionsstätte und Lager in einer Halle befinden. Laut Sieber kombiniert die „Stream A Smart“ die Präzision einer Industriemaschine mit umfassender Konfigurierbarkeit, die an jede Anforderung anpassbar ist. Serienmäßig sind Elektrospindeln der „Rotax“-Baureihe verbaut, die von HSD hergestellt werden.

Für hohe Stabilität sorgt das monolithische Maschinenbett. Es ermöglicht, auch in mehreren Schichten zu arbeiten und dennoch einen hohen Qualitätsstandard beizubehalten. Robuste 30-mm-Traversen absorbieren alle Schwingungen während der Verarbeitung. Eine serienmäßige Andrückvorrichtung mit Riemenoberdruck macht den Durchlauf der Platte auf der Raupe möglich und stellt einen gleichmäßigen Druck sicher, der auch für empfindliche Beschichtungen ideal ist.

Der vollständige Bericht erscheint in der HK 5/25

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