Mit Erfahrung zum Wohlfühl-Ergebnis

Die Ulrich Rotte Anlagenbau und Fördertechnik GmbH hat vor kurzem zwei Sonderformat-Zellen zum Handling großer Fronten an Nobilia geliefert. Die HK durfte sich die Anlage im Werk 2 in Verl anschauen. Projektleiter Florian Knust und Daniel Bürgermeister vom technischen Vertrieb bei Rotte sowie Nobilia-Projektleiter Lukas Krane und Michael Großerohde, Leiter Industrial Engineering im Werk 2, gaben dabei spannende Einblicke. Der Beitrag erscheint in der HK 2/26. Auszüge daraus können Sie schon jetzt online lesen.

Was macht die Sorter-Zelle von Rotte, die im November 2025 in Betrieb genommen wurde und seit Jahresanfang im Verler Werk 2 läuft, so besonders? Sie handelt durchgehende Hochschrank-Fronten mit einer Länge von maximal 2,50 Metern. Für Nobilia eine Premiere. „Die Küche wird immer variantenreicher“, umreißt Michael Großerohde die Hintergründe. „Fronten bis 2.500 mm gab es bisher wenig – bzw. primär im hochpreisigen Bereich. Doch konnten auch wir uns dem Trend nicht verschließen.“ Mit der Entscheidung für große Fronten war klar: Nobilia wollte damit schnell an den Markt gehen. Dennoch sollten die Bauteile nicht dauerhaft – wie im ersten Dreivierteljahr der Fall – manuell gehandelt werden. Perspektivisch galt es vielmehr, die Mitarbeiter zu entlasten. „Denn eine so große Front in 60er Breite wiegt je nach Material über 20 Kilogramm“, verdeutlicht Großerohde.

Die Lösung: die roboterautomatisierte Kommissionierzelle von Rotte, die individuell auf die Bedürfnisse von Nobilia zugeschnitten wurde. Mit der Anlage, die im Verler Werk 2 – und fast baugleich im Werk 1 – in Betrieb genommen wurde, geht der Küchenmöbelhersteller nun neue Wege. „Denn auf so großformatige Produkte waren unsere Prozesse bisher nicht ausgelegt“, räumt der Leiter Industrial Engineering Werk 2 ein. Selbst die in den Vorjahren mit Rotte installierten Sorter-Zellen können nur Teile mit Front-Maßen bis 1.600 mm aufnehmen. „Für alles darüber haben wir jetzt einen separaten Fertigungs- und Logistik-Prozess aufgebaut.“

Aber wie stellt man sich eine solche Zelle genau vor? „Vorne werden die Teile von einer Homag-Kantenanlage übergeben, ohne dass ein Mitarbeiter sie nochmal abnehmen müsste. Zur Anlage gehört also die Fördertechnik“, beschreibt Rottes technischer Projektleiter Florian Knust den Aufbau. Überdies gibt es einen Aufgabe-Platz, wo Bauteile aufgegeben werden können, die an anderen Anlagen gefertigt oder zugekauft wurden. Zentraler Mittelpunkt der Zelle ist ein Roboter mit Greifsystem, der auf einer Verfahrschiene fährt und die Teile ins Regal stellt.

Von Rotte individuell entwickelt, ist der Greifer speziell auf hohe Lasten ausgelegt. Das Regal-System umfasst zwei Ebenen. Der Roboter ist somit in der Lage, die großen Bauteile über beide Ebenen hochkant zu handeln. Jede Front kann jederzeit ein- und ausgelagert werden, ohne eine bestimmte Reihenfolge einhalten zu müssen. Auf geringem Platz stehen die Teile eng aneinander, was größtmögliche Speicherfläche garantiert. Voraussetzung ist der sehr flache Greifer, der – was das gehandelte Gewicht angeht – „von der Technik her einzigartig ist“, wie Knust schwärmt.

Maximal 90 Teile wandern pro Stunde durch die Anlage. Für jeden Job benötigt der Roboter 20 Sekunden. Unterm Strich verfügt die Zelle über eine Speicherkapazität von 480 Möbel-Fronten mit einem jeweiligen Höchstgewicht von 45 Kilogramm. Die Fronten dürfen bis zu 2.500 lang, 900 mm breit und 23 mm dick sein. Im nächsten Schritt werden sie in Kommissionier-Wagen ausgelagert. Da von ihnen zwei Typen existieren, hat Rotte für beide fünf Stellplätze mit Wagenfixierung mitgeliefert. „Die Schwierigkeit war, einen Greifer zu entwickeln, der mit den vorhandenen Wagen zurechtkommt, während er die Fronten einsortiert“, erklärt der Projektleiter. Das Resultat: Teile können willkürlich produziert und im System ein- und wieder ausgelagert werden.

Will Nobilia Fronten abrufen, wird eine Kommission gestartet, die sich auf den jeweiligen Wagen bezieht. Dieser wird dann mit den benötigten Teilen für nachfolgende Bearbeitungssteps zur Verfügung gestellt. „Ein Schlepperfahrer bringt ihn daraufhin in die Folgeabteilung“, verdeutlicht Nobilias Projektleiter Lukas Krane. Durch die Automatisierung fallen etwaige Beschädigungen weg – und es gibt weniger Ausschuss. „Ein Riesen-Vorteil.“ Was die Fördertechnik-Erweiterung knifflig macht, ist die Schnittstellen-Abstimmung – etwa mit der Kantenanleimanlage, bei der die Übernahme-Taktzeit zehn Sekunden pro Bauteil beträgt.

Das Nadelöhr ist die Datenübermittlung: Wie kann die Anlage so angebunden werden, dass Teile vollautomatisch in den neuen Fertigungsstep einlaufen? „Was über allem steht, ist das Steuerungssystem von 3Tec, das Fertigungsdaten an die neue Zelle übergibt“, beschreibt Michael Großerohde das Konzept. „Ohne Daten, ohne Steuerung geht an dieser Stelle nichts.“

Just an diesem Punkt gab es bei früheren Sorter-Zellen die größten Herausforderungen. „Es zeigte sich, dass neben der Mechanik und großen Bauteilen vor allem Schnittstellen und Daten ein nicht zu vernachlässigendes Thema sind“, bringt es Rotte-Vertriebler Daniel Bürgermeister auf den Punkt. Läuft der komplexe Prozess doch über etliche Ebenen. Ob Lagerverwaltung oder Fertigungsleitsystem: „Um ein Bauteil durchzufahren, gibt es verschiedenste Schnittstellen, die miteinander reden müssen.“ Auch Rotte arbeitet schon länger mit 3Tec und hat bei der Zelle in Werk 2 eine PC-Software des Unternehmens mitgeliefert, mit der die Prozessleitebene – die sogenannte Scada-Ebene – abgebildet wird. Dort wird die gesamte Anlage in Echtzeit dargestellt. Prozessabläufe können überwacht und Produktionsdaten zur Analyse gesammelt werden. Außerdem findet an diesem Punkt das Schnittstellen-Management zur Vernetzung verschiedener Maschinen statt. Eine einheitliche, benutzerfreundliche Bedienoberfläche macht´s möglich.

„Hier stellen wir einerseits die Kommunikation nach außen dar, um die Teile beim Fertigungsleitsystem anzumelden“, verdeutlicht Bürgermeister. Andererseits werden auch interne Prozesse gesteuert – Jobs beispielsweise an den Roboter gegeben. „Man könnte also sagen: Rotte-3Tec spricht hier mit Nobilia-3Tec.“ Seit 2020 arbeiten die beiden ostwestfälischen Unternehmen nun schon zusammen. Vorläufer-Projekte zur jetzigen Erweiterung waren werksübergreifend zehn Sorter-Zellen, die klassische Bau-Teile handeln.

Die ersten fünf wurden in Werk 1 installiert, ein paar Monate später folgten fünf weitere in Werk 2. „Diese erste Anlage war für Nobilia ein großer Schritt“, erinnert sich Rottes Projektleiter Florian Knust an die Anfangszeiten. „Viele Projektverantwortliche waren beteiligt. Nicht alles lief von Anfang an reibungslos.“ Doch habe man insofern daraus gelernt, dass vieles bei der Erweiterung jetzt besser lief: „Im Werk 2 haben wir gleich nach dem ersten Testlauf entschieden, dass wir den zweiten Test mit Produktivteilen machen. Das ist alles andere als selbstverständlich.“

Auch Corinna Rotte vom Marketing des Salzkottener Unternehmens sieht einen solchen Lernprozess als Chance. „Für uns als Sonderanlagenbauer ist es etwas Besonderes, die Anlage ein zweites Mal zu bauen und die Herausforderungen, die beim ersten Mal da waren, zu glätten.“ Rotte ist eigentlich auf den klassischen, kunden-individuellen Sonderanlagenbau spezialisiert – auf Losgröße 1. „Das ist unsere Kern-Philosophie.“ Durch derlei „Wiederholtaten“ indes würden einmal gesammelte Erfahrungen beim nächsten Projekt erneut angewandt. „Resultat war bei der Sorter-Zelle im Werk 2 jetzt eine Art Wohlfühl-Programm, weil alles so gut lief.“