Klebstoff-Wissen unter einem Dach

Im 2021 eröffneten Inspiration Center in Düsseldorf bringt Henkel Unternehmen aus allen Branchen zusammen, um gemeinsam Innovationen für die Zukunft zu entwickeln. Auch die Möbel- und Zulieferindustrie geht hier ein und aus. Besonders interessant ist das Technikum im Untergeschoss, das auf 1.400 m² Fläche einer kleinen Möbelfabrik gleicht. Die HK hat sich das top-moderne Gebäude des Klebstoffriesen vor Ort angeschaut. Der Beitrag erscheint in der HK 1/26. Auszüge daraus können Sie schon jetzt online lesen.

Wer das Henkel-Gelände über das Werkstor 8 betritt, geht nur ein paar hundert Meter, bevor er vor einem futuristisch anmutenden Gebäude steht. „Wir sprechen vom Inspiration Center“, sagt Dr. Sebastian Mailänder, Head of Application Engineering Furniture & Building Components bei Henkel. Und er zählt auf: Grundsteinlegung im Jahr 2018, drei Jahre später eröffnet – wenn auch noch unter eingeschränkten Corona-Bedingungen. Heute arbeiten hier über 650 Experten in 34 Laboren auf 47.000 m² und sieben Etagen.

Was die Fachleute verbindet, ist ihre Expertise in Sachen Klebstoff. „Die Idee war, Entwickler für alle Bereiche unter einem Dach zu vereinen. Denn ihre Fragestellungen sind oft ähnlich“, erläutert Mailänder. Ob im Automobil- oder beim Möbelbau: Überall finden sich entsprechende Materialien wieder. Tatsächlich hat man die Experten von ihren Standorten in ganz Europa zusammengezogen, um sich auszutauschen, über den Tellerrand zu blicken und Synergien zu schaffen. Davon profitieren Kunden aus unterschiedlichsten Bereichen – auch aus der Möbelindustrie. Wird ihnen im Inspiration Center Düsseldorf (ICD) doch die Möglichkeit geboten, in Produkte und Know-how einzutauchen, Lösungen vor Ort anzufassen und zu testen, um so in eigenen Projekten voranzukommen. 2.700 Kundenbesuche gab es seit 2021. 48.000 mechanische Tests wurden allein im Automatisierten Labor durchgeführt.

Das Konzept ist so erfolgreich, dass Henkel weitere Kunden- und Innovationszentren an Standorten wie Shanghai, Mumbai, in Bridgewater in den USA und im brasilianischen Jundiaí eröffnet hat. Wie individuell die Besuche auf die jeweiligen Kunden zugeschnitten sind, zeigt ein Abstecher in den so genannten Infinity Room – auch für Sebastian Mailänder etwas Besonderes. „Denn hier hat nur das Customer-Experience-Team Zugang“, wie er verrät. Mit seinen 24 interaktiven Screens, die Interessierte auf 270 Grad umgeben, bietet der digitale Raum einen Überblick über zahllose Industrie- und Konsumbereiche, in denen Henkel-Lösungen zum Einsatz kommen.

„We make it happen“: Inmitten solch´ mannigfaltiger Sinneseindrücke erscheint das Motto des Geschäftsbereichs Henkel Adhesive Technologies keineswegs zuviel versprochen. Unter 800 Branchensegmenten, 20.000 Anwendungen und mehr als 10.000 Lösungen wird die Präsentation auf die Interessen der Gruppe passgenau abgestimmt, indem der Guide auf die gewünschten Buttons klickt. Dahinter liegen weitere Informationen oder erläuternde Video-Sequenzen. So ist es möglich, tiefer in Themen einzutauchen. Hinter dem Bereich „Construction“ etwa verbergen sich alle Themen rund ums Gebäude, von der Baustelle über Bauelemente und Vorfertigung bis hin zu Einrichtungskomponenten, Küchenmöbeln und dort wieder zu Detailthemen wie grifflosen Fronten.

Wer sich dafür interessiert, erfährt, wie Henkel Klebstoffe für die Einrichtungsindustrie produziert. Spielen Letztere doch eine große Rolle bei Herstellung und Montage von Möbeln. Ob für Wohn-, Büro- oder Industriebereiche, Trennwände oder Möbelteile: Henkel-Lösungen decken Anwendungen wie dekorative Laminierung und Flächenkaschierung ebenso ab wie Kantenanleimen, Profil-Ummantelung und Verklebung von Massivholz. Darüber hinaus werden die Klebstoffe bei der Produktion von Leichtbau-Platten genutzt.

Ein paar Schritte vom Infinity Room entfernt lädt ein lichtdurchflutetes Atrium zum Besuch der temporären Ausstellung ein. An der Kaffeebar kommen Mitarbeiter, Partner, Lieferanten, Kunden, Studierende oder Vertreter von Start-ups zusammen. „Hier haben wir den Austausch“, bringt es Mailänder auf den Punkt. Erstaunlich sei, wer sich an der Bar so alles zufällig trifft. „Da kann es passieren, dass ein Maschinenhersteller wegen eines Workshops da ist und zum Möbelproduzenten an der Theke sagt: ,Dich wollte ich sowieso gerade anrufen‘. Dann setzen sich beide hierher und diskutieren neueste Projekte.“ Bisweilen bringe er die Beteiligten aber auch bewusst zusammen, wie er verrät.

Vom Atrium aus gehen Labore in Sachen Klebstoffe, Dichtstoffe und Funktionsbeschichtungen kreisförmig ab. Von der Batterietechnik bis hin zu Möbelbeschichtungen: In den 34 Laboren werden durch simulierte industrielle Verfahren und praxisnahe Anwendungen innovative Lösungen entwickelt. „Im automatisierten Labor gibt es eine Anlage, die selbständig Klebstoffe formuliert“, sagt Mailänder. Wie das funktioniert? Man gibt eine Idee vor – und die Anlage entwickelt diese auf Grundlage einer cloudbasierten Datenbank weiter. Sukzessive wird die KI dahingehend weitertrainiert, dass in einigen Jahren soviele Daten existieren, dass es die Fachleute leicht haben werden. Sie können dann sagen: „Wir brauchen einen Klebstoff für diese und jene Anwendung.“ Woraufhin die Rezeptur ausgeworfen wird. Im Labor für Drucktechnologien hebt Mailänder den Bereich „Printed Electronics“ hervor, in dem er selbst gerade ein Projekt verfolgt. Hintergedanke ist, gedruckte Elektronik in Möbel zu integrieren – beispielsweise einen Heizer für den Kaffee-Becher oder ein Ladegerät fürs Handy in die Schreibtisch-Platte zu drucken. Alles nach außen unsichtbar, versteht sich. „So kann ich Möbel funktionaler machen“, erläutert er.

Vorbei am Verpackungs-Recyclinglabor und Batterie-Entwicklungszentrum geht es zum Labor für Möbel und Baukomponenten. Hier ist eine Kantenanleimmaschine von Homag zu sehen, an der nachhaltige Lösungen für die Herstellung von Möbeln, Inneneinrichtung und Baukomponenten getestet werden. Im Labor ist ein Schrankkorpus mit neuartiger Rückwandtechnologie ausgestellt, die direkt mit den Seitenwänden verklebt ist. Entwickelt wurde diese Lösung von Lehbrink, einem Unternehmen der Koch-Gruppe. Henkel hat die Anwendung analysiert und optimiert die Klebstoffe dergestalt, dass sie sowohl als Klebstoff, als auch als Scharnier funktionieren.

Fünf Meter weiter erreicht man das Analytik-Labor, wo Equipment für Analyse und Ermittlung von Klebstoff-Kennwerten steht. Hier werden wissenschaftliche Parameter wie Fließverhalten, Viskosität, der Erweichungspunkt, offene Zeit und rheologische Eigenschaften gemessen. „Mit verschiedenen Mikroskopen und dem IR-Spektrometer können wir Kunden schnell helfen, Fehler zu finden und zu eliminieren“, unterstreicht der Head of Application Engineering. In diesem Labor finden sich neben einer weiteren Kantenanleimmaschine und einer Walzenauftragsanlage auch Handauftragssysteme, wie sie in der Polsterindustrie eingesetzt werden.

Im Untergeschoss des Gebäudes schließlich verbirgt sich Sebastian Mailänders Reich, das auf 1.400 m² Fläche und mit einem modernen Maschinenpark unterschiedlichster Hersteller einer kleinen Möbelfabrik gleicht. „Das Technologiezentrum für Möbel- und Baukomponenten sucht europaweit seinesgleichen“, ist er als dessen Leiter überzeugt. Neben Produktionslinien für Anwendungen im tragenden Holzbau sind unter anderem eine Kantenanleimmaschine und eine „Complete Line“ von Homag, eine Profilummantelungslinie, eine Beschichtungsanlage, diverse Auftragsaggregate sowie eine weitere Kantenanleimmaschine von Holz-Her untergebracht.