Gesamtlösung aus Lack und Anlage

Die Robert Bürkle GmbH hat jüngst im Technikum von Kneho- Lacke in Horn-Bad Meinberg eine neue Spritzlackiermaschine und zwei Walzlackiermaschinen installiert. Die HK sprach vor Ort mit Bernd Dinkelborg, Head of Sales bei Kneho-Lacke, und Philip Berger, Global Head of Application bei Bürkle, über die enge Zusammenarbeit der beiden Mittelständler in punkto Forschung und Entwicklung und über gemeinsame Vertriebsprojekte. Der Beitrag erscheint in der HK 4/26. Auszüge daraus können Sie hier schon online lesen.

Die Firmen Bürkle und Kneho-Lacke arbeiten bereits seit vielen Jahren Hand in Hand. Nun aber verstärken sie ihre Kooperation im Bereich Beschichtungstechnik. Sichtbarer Beweis dafür: drei neue Bürkle-Lackiermaschinen, die im Kneho-Technikum in Horn-Bad Meinberg installiert wurden. „Die Anlagen sind Basis und Symbol für unsere Zusammenarbeit“, erklärt Philip Berger, Global Head of Application bei Bürkle. Auf neuestem Stand der Technik bieten sie Demonstrationsmöglichkeiten für gemeinsame Kunden – und dienen dem eigenen Erkenntnis-Gewinn.

Bei der Spritzlackiermaschine handelt es sich um die Einstiegslösung „Robus Eco“. Eher fürs Handwerk als für den Großindustrie-Einsatz gemacht, eignet sich der Flächenspritzautomat gut für den Alltag im Technikum, weil er effizient und flexibel ist. „Und prozesstechnisch das Gleiche im Kleinen abbildet, was im Großen in der Industrieanlage abläuft, die dann allerdings über mehr automatisierte Bestandteile verfügt und deren Komponenten für 24/7 ausgelegt sind“, so Berger. Wichtig ist allein die Nachstellung des Prozesses. „Wir wechseln fünfmal am Tag den Lack, um mit kleinen Mengen ein Muster zu machen“, ergänzt Bernd Dinkelborg, Head of Sales bei Kneho-Lacke. „Die Großindustrie muss das nicht, weil sie Tag und Nacht mit dem gleichen Lack fährt.“

Die beiden anderen Anlagen sind Walzlackiermaschinen. Zum einen die „Bürkle RCL“ – wobei Letzteres für Rollercoating steht. Ausgestattet mit Auftrags- und Dosierwalzen für eine gleichmäßige Schichtstärke, dient die Lackwalze zum präzisen, einseitigen Auftragen von UV-Lacken, Ölen, Wachsen oder Beizen auf flache Werkstücke. Anwender veredeln mit ihr Holzwerkstoffe, Möbelkomponenten, Parkett und Türen. Grundsätzlich ist die Integration in bestehende Lackier- und Trocknungslinien möglich. Nicht allerdings hier im Technikum, wo sie Seite an Seite mit der zweiten Walzlackiermaschine steht: der Füller-Auftragsmaschine „Bürkle RCF“, die mit einem zusätzlichen Aggregat versehen wurde. Die „RCF“ ist ein Poren- und Fugenfüller und dient als solche dazu, kleine Risse auf Furnieren und Massivholz oder die Porenstruktur einer Faserplatte mit hochviskosen Füllstoffen zu schließen.

„Die Maschinen wurden angeschafft, um Testläufe und Vorführungen zu machen – dienen aber auch unserer Kooperation, die künftig auf wissenschaftlicher Basis fußt“, bringt es Bernd Dinkelborg auf den Punkt. Gerade das fundierte Prozess-Engineering ist, was das gemeinsame Tun in Zukunft auszeichnet. Laufe doch vieles in der Holzindustrie seit Jahrzehnten via „Trial and Error“. Um statt Zufallstreffern fakten-fundierte Ergebnisse zu erzielen, wollen beide Unternehmen nun die Weiterentwicklung von Produkten sowie den Bereich Forschung und Entwicklung zwar weiterhin praxisbezogen, doch verstärkt evidenzbasiert vorantreiben.

Eine Mischung aus Showroom und individueller Erprobung: Grundlage dafür ist die vor vier Jahren gegründete „Bürkle Anwendungstechnik“ in Freudenstadt, deren Global Head of Application Philip Berger ist. Mit Haupt-Fokus auf Pressen- und Beschichtungsanlagen, hat sich die Abteilung Optimierung, Digitalisierung und Nachhaltigkeit von Produktionsprozessen – insbesondere in der Holz- und Möbelindustrie – verschrieben. Sie ist Bindeglied zwischen Kunden, Entwicklung und Vertrieb. Zur Abteilung gehört, quasi als Außenstelle, der US-Showroom in Greensboro (North Carolina), der von einem erfahrenen Techniker geleitet wird.

In Freudenstadt setzt das Team aus Prozess-Ingenieuren verstärkt auf wissenschaftliche Grundsätze und die Ermittlung von messbaren Größen als Arbeitsgrundlage. Zur Unterstützung holt Bürkle sich regelmäßig Werkstudenten ins Haus. Doch auch die Praxis kommt nicht zu kurz: Können Kunden doch auf den Anlagen Bauteile und Oberflächen wie Lacke oder Folien testen, um Materialverbrauch zu minimieren und Rüstzeiten zu verkürzen. Von all diesen Erkenntnissen profitiert auch das Zusammenspiel zwischen Kneho und Bürkle. Und: Gemeinsame Kunden, die Testläufe fahren wollen, haben die Wahl zwischen dem Technikum in Horn-Bad Meinberg und jenem in Freudenstadt.

„Beide Unternehmen verfolgen eine ähnliche strategische Herangehensweise zur Bewältigung von Markt-Herausforderungen“, unterstreicht Berger. „Denn die Qualität des Produkts allein reicht oft nicht mehr als Verkaufsgrund aus.“ Einen Mehrwert biete vor allem die Kompetenz im Prozess-Engineering. Der Markt dafür ist da, sind sich beide Fachmänner einig: Kommt die daraus resultierende Optimierung in punkto Kosten, Nachhaltigkeit, Prozessstabilität und Automatisierung doch peu à peu in der Branche an. An diesem Punkt bündeln Bürkle und Kneho ihre Expertise. „Wir machen das Prozedere anfangs komplexer, damit es am Ende im Arbeitsalltag simpler wird“, verdeutlicht Bernd Dinkelborg. „Denn so holen Anlagenbauer und Lacklieferant in gegenseitiger Abstimmung das Maximum aus der Anwendung heraus.“

Ein Schritt, für den es in Dinkelborgs Augen Zeit wird. Seien andere Branchen doch bereits weiter in Sachen Prozess-Engineering: „Während in der Automobilindustrie zu jeder neuen Anlage ein 100-seitiges Lastenheft kommt, in dem genau spezifiziert wird, was erfüllt sein muss, ruft in der Holzindustrie der Geschäftsführer an und sagt: Lass uns mal darüber reden.“ Gleichzeitig aber schwinde die Kompetenz der Kunden – auch ein Grund für die Gründung der „Bürkle Anwendungstechnik“. Statt also selbst Vorgaben zu machen wie einst, erwarteten Kunden heute die fertige Lösung, mit der selbst ungeschulte Mitarbeiter umgehen können.

Die Expertise dafür müssen die Anbieter vorhalten, was neue Tools erfordert. „Die Weiterentwicklung von Beschichtungsprozessen zum möglichst frühem Zeitpunkt – und nicht erst in der konkreten Anwendung beim Kunden“, zählt Philip Berger auf. Und: gemeinsame Forschung und Entwicklung. „Ein tieferes Verständnis für die chemischen und physikalischen Vorgänge als Grundlage für Prozess-Engineering und kompetenzbasierten Vertrieb.“ Etwa über wissenschaftliche Arbeiten, die entweder an das Technikum in Horn-Bad Meinberg oder jenes in Freudenstadt angebunden sind.

Anders als Marktbegleiter bedient Kneho nur Groß-Kunden aus der industriellen Massenproduktion – rund 250 an der Zahl. Letztere sind es auch, die regelmäßig nach Horn-Bad Meinberg kommen, um sich von den Experten im Technikum den passenden Lack hochindividuell aufbauen zu lassen. Darüber hinaus hat Bernd Dinkelborg als Head of Sales rund 20 Techniker über Deutschland und die Nachbarländer verteilt, um Kunden am jeweiligen Stammsitz zu betreuen. „Unser Einzugsbereich ist weltweit, der Kern aber liegt in Europa“, umreißt er.

Im Gegensatz dazu bedient Bürkle die ganze Kunden-Pyramide. „Bei uns gibt es den Mix von der kleinen Maschine bis hin zur Großindustrie-Anlage im zweistelligen Millionenbereich für die 24/7-Produktion“, berichtet Philip Berger. Anders als Kneho sind seine Techniker nicht wöchentlich bei den Kunden, sondern eher projekt-spezifisch mal ein, zwei Jahre intensiv – und dann wieder nur lose verbunden. „Genau deshalb ist diese Kooperation für uns so wichtig“, sagt er. „Sobald eine neue Anforderung entsteht, ist Kneho für uns die entscheidende Schnittstelle. Der Lack-Berater bekommt Bedarfe aus erster Hand mit und kann sie für uns übersetzen.“ Ebenso wie Kneho hebt sich Bürkle im Beschichtungs- und Großindustriebereich insofern vom Wettbewerb ab, als Kundenwünsche individuell umgesetzt werden und viele Anlagen ein Unikat sind.

„Wir bauen viele kundenspezifische Großanlagen. In jeder Anlage finden sich zwar einige standardisierte Einzelmaschinen, die Zusammenstellung und die individuelle Anpassung machen die meisten Produktionslinien jedoch zum Unikat“, stellt der Global Head of Application klar. Derlei hohe Ansprüche ans Produkt fußen auf entsprechend hohen Ansprüchen an die Vorarbeit. „Qualitätsbeurteilung darf nie subjektiv sein“, betont Bernd Dinkelborg. „Nur, wenn ich minutiös Daten sammle, ist eine objektive Bewertung möglich.“

Etwa mit Hilfe von Messtechnik: ein Bereich, in dem die Holzindustrie oft noch vom technisch Möglichen entfernt sei, wie er sagt. „In der Automobilbranche ist bei großen Herstellern Messtechnik für mehrere hunderttausend Euro in der Lackieranlage verbaut. In der Holzindustrie wird im Idealfall einmal am Tag ein Muster rausgezogen und via Handgerät gemessen.“ Stattdessen ist es in seinen Augen dringend angezeigt, etwa bei lackierten Tischplatten produktionsbegleitend jede halbe Stunde zumindest Glanzgrad und Farbton nachzuhalten. „Man sollte überdies die Struktur der Platte messen, so wie hier bei uns. Das macht aber in der Praxis kaum jemand.“

Bereits am Eingang der Anlage gilt es laut Dinkelborg, eine ganze Reihe von Parametern wie Lackart, -temperatur, Auftragsmenge, Strahlerleistung, Schleifpapierqualität und Andrücke zu erfassen. Entsprechend treffen am Ausgang dann fünf bis zehn Parameter eine Aussage über die Wertigkeit des Produkts. „Nur so kann die Qualität professionell und fundiert beurteilt werden, statt sie rein visuell, subjektiv oder per Hand gemessen zu bewerten – wie heute in der Praxis üblich“, unterstreicht der Fachmann. Ziel auf lange Sicht sei es, klare Werte und Toleranzen für die verschiedenen Parameter zu definieren und die Erfassung zu digitalisieren. Auch Fehlerquellen müssten erkannt und eliminiert werden.

Den gesamten Beitrag lesen Sie in der HK 4/26

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